缺陷一(yī)：鑄造縮孔

　　主要原(yuán)因有合金凝(níng)固收縮産生鑄(zhù)造縮(suō)孔和合金溶解時吸收了(le)大(dà)量的空(kōng)氣中的氧氣、氮氣等，合金(jīn)凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。

　　解(jiě)決的辦法：

　　1）放置儲金球。

　　2）加粗鑄道的(de)直徑或減短(duǎn)鑄道的長度(dù)。

　　3）增加金屬(shǔ)的用量。

　　4）采用下列方法(fǎ)，防止組織面(miàn)向鑄道(dào)方向出現凹陷。

　　a.在鑄道的根部放(fàng)置冷卻道(dào)。

　　b.為防止已熔化的金屬垂(chuí)直撞擊型腔，鑄道應成弧形。

　　c.斜(xié)向放置鑄道。

　　缺陷(xiàn)二：鑄件表面粗糙不(bú)光潔缺陷

　　型腔(qiāng)表面粗(cū)糙和熔化(huà)的金屬與型(xíng)腔表面(miàn)産生了(le)化學反(fǎn)應，主要體現出下列情況。

　　1）包埋料粒子粗(cū)，攪拌後不細膩。

　　2）包埋料固化後直接放入茂福爐(lú)中(zhōng)焙燒，水分過多。

　　3）焙燒的升溫速度過快，型腔中(zhōng)的不(bú)同位置産生膨脹差，使(shǐ)型(xíng)腔内面剝落。

　　4）焙燒的zui高溫度(dù)過高或焙(bèi)燒時間過長，使型腔内面過于幹燥等。

　　5）金屬(shǔ)的熔化溫度或鑄圈的焙燒(shāo)的溫度(dù)過高，使金屬與型腔産生反應，鑄件表面燒粘了包埋料。

　　6）鑄(zhù)型的焙燒不充分，已熔(róng)化的(de)金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發生(shēng)較(jiào)多的氣體，在鑄件表面産生麻(má)點。

　　7）熔化的金屬鑄入後，造成型腔中局部的溫度過(guò)高，鑄件(jiàn)表(biǎo)面産生局部的粗(cū)糙。

　　解決的辦法：

　　a.不要過度熔(róng)化金屬。

　　b.鑄型的焙燒溫度不要過高。

　　c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽(yán)包埋料的焙燒溫度(dù)為800度-900度）。

　　d.避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象。

　　e.在蠟型上塗(tú)布防止燒粘的液(yè)體。

　　缺(quē)陷三：鑄件發生龜裂缺陷

　　有兩大原因，一是通常因(yīn)該處的金屬凝固過快，産(chǎn)生鑄造缺(quē)陷（接縫）；二是因高溫(wēn)産生的(de)龜裂。

　　1）對(duì)于金屬凝固過快，産生的鑄造接縫，可(kě)以通過控制鑄入時間和凝固時(shí)間來解決。鑄入時間的(de)相關因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數量。鑄(zhù)造壓力（鑄造(zào)機）。包埋料的透氣性。凝固時間的相關因素：蠟型的形狀。鑄圈的(de)zui高焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的(de)類型(xíng)。鑄造的溫度。

　　2）因高溫産生的龜裂，與金屬(shǔ)及包埋料的機械(xiè)性能(néng)有關。下列情(qíng)況易産生龜裂：鑄入(rù)溫度高易産生龜裂(liè)；強度高的(de)包埋料易(yì)産生龜裂；延(yán)伸性小(xiǎo)的鎳烙合金及钴烙合金易産生龜裂(liè)。

　　解決的辦法(fǎ)：

　　使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的(de)。較脆的合金。