缺陷一：鑄造縮孔

　　主要原因有合金凝固收縮産(chǎn)生鑄(zhù)造縮孔和合金溶解時吸收了大(dà)量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。

　　解決的(de)辦法：

　　1）放置儲金(jīn)球。

　　2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度。

　　3）增加金屬的用量。

　　4）采(cǎi)用下列方法(fǎ)，防止組織面向鑄道(dào)方向出現凹陷。

　　a.在鑄道的根部放置冷卻道。

　　b.為防止已熔化的金屬垂(chuí)直撞擊型腔，鑄道應成弧形。

　　c.斜向放置鑄道。

　　缺陷二：鑄件表面粗糙(cāo)不光潔缺陷

　　型腔(qiāng)表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面(miàn)産生(shēng)了化學反應，主要體現出下列情況。

　　1）包埋料粒子粗，攪拌(bàn)後不細膩。

　　2）包埋料固化後直接放入(rù)茂福爐中焙燒，水分過多。

　　3）焙燒的升(shēng)溫速度過快，型腔中的不同位置産生膨脹(zhàng)差，使型(xíng)腔内面剝落。

　　4）焙燒的zui高溫度(dù)過高或焙燒時間(jiān)過長，使型腔内(nèi)面過于幹燥等。

　　5）金屬的熔化溫度或鑄(zhù)圈的焙燒的溫度過高(gāo)，使金屬與型腔(qiāng)産生反應，鑄件(jiàn)表面燒粘了包埋料。

　　6）鑄型的焙(bèi)燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起(qǐ)包埋料(liào)的分解，發生較(jiào)多的氣體(tǐ)，在鑄件表面産生麻點。

　　7）熔化的金(jīn)屬鑄入後，造成型腔中局部的溫(wēn)度過高，鑄件表面産生局部的粗糙。

　　解決的辦(bàn)法：

　　a.不要過度熔(róng)化金屬。

　　b.鑄型的焙燒溫度不要過高(gāo)。

　　c.鑄(zhù)型的焙燒溫度不(bú)要過低(dī)（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度(dù)為800度-900度）。

　　d.避免(miǎn)發生組織(zhī)面向鑄道方向出現凹陷的現象(xiàng)。

　　e.在蠟型上塗布防止燒粘的(de)液(yè)體。

　　缺陷三：鑄件發生(shēng)龜裂(liè)缺陷

　　有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快，産生鑄造缺陷（接(jiē)縫）；二(èr)是因高溫産生的龜裂。

　　1）對于金屬凝固過(guò)快，産生的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時間和凝固時(shí)間來解決。鑄(zhù)入時間的(de)相關因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細數量。鑄(zhù)造壓力（鑄造機）。包埋料(liào)的透氣性。凝固時間的相關因素：蠟型的形狀。鑄圈的zui高焙燒溫度。包(bāo)埋料(liào)的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。

　　2）因高溫産生的龜裂，與(yǔ)金屬及包埋料的機械性能(néng)有(yǒu)關。下列情況易産生龜裂：鑄入溫度高易産生龜裂；強度高的包埋料易(yì)産生龜裂；延伸性小的鎳烙合金及(jí)钴烙合金易産生龜裂。

　　解決的辦法：

　　使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的(de)鑄入溫度(dù)；不使用延展(zhǎn)性小的。較脆的合金。